자동화 시스템에서 잘못된 선형 모션 구성 요소를 지정하면 기계적 오류가 복합적으로 발생합니다. 엔지니어들은 계획되지 않은 가동 중지 시간이 장기적으로 미치는 치명적인 영향을 무시하고 초기 구성 요소 구입에만 집중하는 경우가 많습니다. 일치하지 않는 선형 모션 부품은 조기 마모로 직접 이어집니다. 기계의 반복성이 급격히 저하되는 것을 볼 수 있습니다. 프레팅 부식이 발생합니다. 처리량이 많은 환경에서는 유지 관리 주기가 과도해지며 생산 라인이 중단되고 전반적인 장비 효율성이 저하됩니다. 이 문제를 해결하려면 체계적인 엔지니어링 우선 접근 방식이 필요합니다. 카탈로그를 보기 전에 부하 요구 사항을 엄격하게 평가해야 합니다. 환경적 제약으로 인해 재료 선택과 밀봉 기술이 결정됩니다. 정밀 등급은 자동화된 셀의 최종 성능을 결정합니다. 이러한 변수를 체계적으로 분석하여 최적의 변수를 선택할 수 있습니다. 선형 가이드 레일 . 특정 자동화 사용 사례를 위한 이 가이드에서는 안정적인 선형 모션 시스템을 엔지니어링하는 데 필요한 정확한 기술 치수, 구현 현실 및 위험 완화 전략을 자세히 설명합니다.
하중 대 수명: 적절한 선택을 위해서는 과도한 엔지니어링 없이 목표 L10 이동 수명을 달성하기 위해 정적 및 동적 하중 용량을 모두 계산해야 합니다.
환경 규정: 작동 조건(먼지, 냉각수, 클린룸)에 따라 필요한 씰 유형, 재료 및 오염 방지 전략이 엄격하게 지정됩니다.
설치가 중요합니다. 프리미엄 선형 가이드 레일이라도 장착 표면 준비, 볼트 토크 및 정렬 공차를 무시하면 조기에 파손될 수 있습니다.
크기 조정 3요소: 궁극적인 선택은 항상 부하 용량, 필요한 정확도 및 프로젝트 예산이라는 세 가지 핵심 요소의 균형을 맞추는 것입니다.
선형 모션 구성 요소가 기계의 물리적 현실과 일치하지 않으면 가동 시간이 급락합니다. 자동화된 시스템에 지속적인 재보정이 필요한 경우 전체 장비 효율성(OEE)이 급격히 떨어집니다. 잘못 지정된 레일 시스템은 기계 섀시에 미세한 진동을 발생시킵니다. 이러한 진동으로 인해 제품 품질이 저하되고 작업자는 장비를 최적 속도 이하로 작동하게 됩니다. 레일에 장애가 발생하면 전체 생산 셀이 중지됩니다. 이러한 구성 요소를 교체하려면 상당한 노동력, 재배치 및 테스트가 필요합니다.
잘못된 선택의 신체적 증상은 거의 즉시 나타납니다. 스폴링은 지하 피로로 인해 강철 덩어리가 궤도에서 벗겨질 때 발생합니다. 브리넬링은 레일 표면에 영구적인 찌그러짐을 남깁니다. 이는 일반적으로 작업자가 기계를 충돌시키거나 정적 하중이 구성요소의 한계를 초과할 때 발생합니다. 캐리지가 과도한 유격을 발생시키면 정확성이 뚜렷하게 떨어지는 것을 알 수 있습니다. 마찰 수준이 예측할 수 없을 정도로 급증합니다. 마찰이 증가하면 서보 모터가 더 많은 전류를 끌어오게 되어 드라이브 시스템에 열 과부하 오류가 발생하는 경우가 많습니다. 설계 팀이 갠트리 시스템의 고속 코너링 중에 적용되는 동적 모멘트 하중을 과소평가할 때 이러한 현상이 자주 발생합니다. 결과적인 가장자리 하중은 몇 주 내에 볼 트랙을 파괴합니다.
특정 제품을 평가하기 전에 협상할 수 없는 요구 사항을 정의해야 합니다. 반복성이 가장 중요합니다. 다양한 하중 하에서 캐리지가 특정 위치로 얼마나 일관되게 복귀해야 하는지 정확하게 결정하십시오. 강성은 절삭력이나 탑재하중 변화를 받을 때 시스템이 얼마나 휘어지는지를 나타냅니다. 또한 최대 이동 거리를 계획해야 합니다. 사이클 시간은 열 발생과 베어링 수명에 직접적인 영향을 미치는 필수 속도 및 가속 프로필을 결정합니다.
이러한 작동 요구 사항을 선형 모션 사양에 직접 매핑하십시오. 높은 반복성은 더 엄격한 정확도 등급과 적절한 예압 수준을 요구합니다. 무거운 페이로드에는 더 높은 동적 하중 등급이 필요합니다. 빠른 사이클 시간에는 고속 작동을 위해 설계된 특수 볼 리턴 시스템이 필요합니다. 이러한 기준선을 조기에 설정함으로써 부적합한 옵션을 제거하고 특정 자동화 환경에서 살아남을 수 있는 구성 요소로 초점을 좁힐 수 있습니다.
프로파일 볼 레일은 일반 공장 자동화의 표준을 나타냅니다. 그들은 포장 장비, 자동화된 조립 라인 및 표준 CNC 기계 분야에서 탁월합니다. 이 디자인은 정밀하게 연마된 궤도에서 작동하는 재순환 강철 볼을 활용합니다. 이 구성은 부드러운 움직임과 부하 용량의 탁월한 균형을 제공합니다. 다방향 부하를 효과적으로 처리하므로 복잡한 자동화 셀에 매우 다용도로 사용할 수 있습니다. 대부분의 제조업체는 이를 O형(연속) 또는 X형(대면) 볼 배열로 제공합니다. O형은 더 나은 모멘트 부하 저항을 제공하는 반면, X형은 약간의 장착 오정렬을 더 관대하게 허용합니다.
엔지니어링 상충관계가 존재합니다. 볼 유형은 롤러 유형보다 마찰이 적기 때문에 속도가 더 빠르고 모터 변형이 줄어듭니다. 그러나 볼의 점접촉 특성으로 인해 절대 하중 용량이 더 낮습니다. 극도의 충격 하중을 받으면 볼 레일은 롤러 레일보다 더 빠르게 변형됩니다. 피크 작동 중에 시스템이 운반할 최대 페이로드와 저마찰 고속 이동에 대한 요구 사항 간의 균형을 맞춰야 합니다. 소음을 줄이고 윤활 간격을 연장하기 위해 많은 최신 볼 레일에는 재순환 중에 강철 볼이 서로 마모되는 것을 방지하는 수지 볼 체인이 포함되어 있습니다.
롤러 레일은 구형 볼을 원통형 롤러로 대체합니다. 이는 전동체와 궤도 사이의 점 접촉이 아닌 선 접촉을 생성합니다. 최대의 강성을 요구하는 응용 분야에 사용하십시오. 중장비, 대규모 스탬핑 프레스 및 충격이 큰 하중 환경에는 롤러 구성이 필요합니다. 증가된 접촉 면적은 더 넓은 표면에 힘을 분산시켜 무거운 가공 부하 하에서 처짐을 대폭 줄여줍니다. 롤러 블록은 물리적 크기가 정확히 동일한 볼 블록보다 두 배의 하중을 지탱할 수 있는 경우가 많습니다.
이러한 시스템에는 엄격한 상충 관계가 있습니다. 롤러 레일은 마찰력이 더 높아 볼 유형에 비해 최대 속도가 제한됩니다. 또한 장착 정렬 불량에도 매우 민감합니다. 장착 표면의 평탄도가 완벽하지 않으면 롤러가 비뚤어지게 됩니다. 이러한 왜곡으로 인해 모서리 로딩이 발생하여 급속하고 치명적인 오류가 발생합니다. 이를 완화하기 위해 프리미엄 롤러 가이드는 롤러 가장자리에 약간의 크라우닝을 적용하여 응력을 분산시키지만 롤러 기반 시스템을 설치하기 전에 모든 장착 표면의 뛰어난 가공을 보장해야 합니다. 우리는 일반적으로 견고한 롤러 가이드를 지정할 때 장착 표면을 몇 미크론 이내의 평탄도로 연마해야 합니다.
공간이 제한된 애플리케이션은 전적으로 소형 프로파일에 의존합니다. 의료 기기, 반도체 제조 장비 및 소형 로봇 공학은 이러한 작은 레일을 활용합니다. 이는 표준 레일과 동일한 재순환 원리로 작동하지만 크기가 크게 줄어들어 레일 폭이 3mm에 불과한 경우도 있습니다. 소형 레일은 2열 볼 설계를 사용하여 낮은 프로파일을 유지하면서 작은 탑재량에 대해 적절한 모멘트 부하 용량을 제공하는 경우가 많습니다. 하중이 변하는 경우에도 접촉점을 유지하기 위해 고딕 아치형 궤도 프로파일을 활용합니다. 스테인레스 스틸은 민감한 환경에서 녹을 방지하기 위해 이러한 구성 요소의 표준 재료입니다.
취급 및 설치에는 심각한 문제가 있습니다. 구성 요소가 섬세합니다. 소형 캐리지를 떨어뜨리면 내부 볼 리턴 튜브가 영구적으로 손상될 수 있습니다. 고정하려면 작은 볼트가 필요하므로 설치 중에 나사산을 벗기거나 레일을 휘게 하는 것이 매우 쉽습니다. 정밀한 토크 드라이버를 사용해야 합니다. 클린룸 환경에는 이러한 레일이 필요한 경우가 많습니다. 즉, 설치 과정에서 가스 방출이 적은 특수 윤활도 관리해야 합니다.
정격 부하를 이해하면 치명적인 시스템 오류를 예방할 수 있습니다. 정적 정격 하중(Co)은 영구 변형이 발생하기 전에 정지 상태에서 레일이 견딜 수 있는 최대 힘을 정의합니다. 무거운 누르기, 클램핑 또는 고정 작업과 관련된 응용 분야에서는 정적 정격 하중을 우선시하십시오. 동정격 하중(C)은 연속 동작 시 예상 이동 수명을 결정합니다. 동적 정격을 사용하여 L10 수명을 계산합니다. 이는 동일한 베어링의 90%가 특정 하중 하에서 얼마나 오랫동안 유지되는지 예측합니다.
볼형 가이드의 L10 수명 공식은 (C/P)^3 x 50km입니다. 여기서 C는 동정격 하중이고 P는 등가 동적 하중입니다. 롤러 가이드의 경우 지수가 10/3으로 변경됩니다. 이 계산은 금속 피로가 시작되기 전에 베어링이 몇 킬로미터를 이동하는지 정확하게 알려줍니다. 복잡한 모멘트 하중에는 신중한 계산이 필요합니다. 페이로드가 캐리지 중앙에 완벽하게 위치하는 경우는 거의 없습니다. 캐리지 구성과 페이로드의 무게 중심을 기준으로 피치, 요, 롤 모멘트를 고려해야 합니다. 하중이 캐리지를 앞으로 또는 뒤로 기울이려고 할 때 피치가 발생합니다. 요(Yaw)는 좌우로 비틀리는 힘을 포함합니다. 롤은 하중이 한쪽으로 매달릴 때 발생합니다. 넓은 레일 설계 또는 이중 레일 구성은 심각한 모멘트 하중에 효과적으로 대응하여 전체 시스템 강성을 높입니다.
시스템 크기를 적절하게 조정하려면 다음 계산 단계를 따르십시오.
움직이는 모든 부품의 질량과 무게 중심을 결정합니다.
모션 프로파일의 최대 가속 및 감속률을 계산합니다.
가속, 등속, 감속 단계 동안 각 개별 캐리지 블록에 적용되는 힘을 계산합니다.
피치, 요, 롤 모멘트를 고려하여 등가 동적 하중을 평가합니다.
예상되는 충격 및 진동 수준을 기준으로 제조업체의 특정 부하 계수를 적용합니다.
이론적 L10 정격 수명을 계산하고 이를 기계의 요구 서비스 수명과 비교합니다.
최대 속도 제한은 베어링 수명과 열 발생에 직접적인 영향을 미칩니다. 정격 속도 이상으로 레일을 밀면 전동체가 구르지 않고 미끄러지게 됩니다. 미끄러짐은 궤도를 파괴합니다. 또한 고속에서는 상당한 열이 발생하여 윤활이 분해되고 금속 부품이 팽창하여 예압이 변경됩니다. 볼 리턴 메커니즘의 한계에 세심한 주의를 기울여 특정 캐리지 설계의 최대 허용 속도를 확인해야 합니다. 표준 엔드 캡은 빠른 속도로 재순환하는 볼의 영향으로 인해 균열이 발생할 수 있습니다. 극심한 가속력은 또한 롤링 요소가 뭉쳐서 묶이는 비케이지 설계에서 케이지 크리프를 유발할 수 있습니다.
다양한 여행 프로필의 요구 사항을 비교해보세요. 짧은 행정, 고주파수 응용 분야는 윤활하기가 매우 어렵습니다. 롤링 요소는 완전한 재순환 회로를 완료하지 못하므로 그리스가 부하 영역에서 밀려나게 됩니다. 이로 인해 프레팅 부식이 발생합니다. 연속적인 장거리 이동 시스템은 윤활유를 보다 효과적으로 분배하지만 더 많은 총 주행거리를 축적하므로 원하는 수명을 달성하려면 더 높은 동적 하중 정격이 필요합니다.
정확도 등급은 레일 및 캐리지 어셈블리의 기하학적 공차를 정의합니다. 표준 메트릭에는 실행 병렬성, 높이 허용 오차 및 너비 허용 오차가 포함됩니다. 주행 평행도는 레일의 장착 베이스를 기준으로 캐리지가 직선으로 얼마나 가깝게 이동하는지를 측정합니다. 단일 레일에서 여러 블록을 쌍으로 연결하거나 두 개의 평행 레일을 정렬할 때 높이 및 너비 공차가 중요합니다. 엄격한 허용 오차는 모든 캐리지에 걸쳐 균일한 하중 분산을 보장합니다.
정확도 등급을 애플리케이션에 엄격하게 맞추십시오. 정확도를 과도하게 지정하면 프로젝트 예산이 낭비됩니다. 일반 자재 취급에는 초정밀 등급이 거의 필요하지 않습니다. 그러나 반도체 웨이퍼 검사에서는 광학 초점을 유지하기 위해 탁월한 실행 병렬성이 필요합니다. 필요한 위치 지정 공차를 제조업체의 정확도 등급에 매핑하는 프레임워크를 만듭니다. 제대로 가공되지 않은 베이스에 고정밀 레일을 장착하면 정밀도가 낮은 결과만 제공된다는 사실을 항상 염두에 두십시오.
정확도 등급 |
주행 평행도(1000mm당) |
높이 공차 |
일반적인 응용 |
|---|---|---|---|
노멀(N) |
± 15μm |
± 0.1mm |
컨베이어, 포장 |
높음(H) |
±7μm |
± 0.04mm |
일반CNC, 자동화 |
정밀도(P) |
± 3μm |
± 0.02mm |
공작기계, 밀링 |
초정밀(SP) |
± 1.5μm |
± 0.01mm |
반도체, 계측학 |
운영 환경은 생존 전략을 결정합니다. 클린룸에는 입자 생성이 적어 특수 그리스와 진공 호환 재료가 필요합니다. 목공 작업이나 유리 섬유 라우팅과 같이 미립자가 많은 환경에서는 볼 트랙에 먼지가 들어가지 않도록 적극적인 밀봉이 필요합니다. 금속 절단 작업에서는 레일이 날카로운 칩과 공격적인 절삭유에 노출됩니다. 식품 가공의 세척 구역에서는 구성품이 고압수와 부식성 세척 화학물질에 노출됩니다.
보호 액세서리를 주의 깊게 평가하십시오. 표준 엔드 씰은 큰 잔해물을 차단하지만 미세 먼지에는 실패할 수 있습니다. 가혹한 환경을 위해 이중 엔드 씰을 추가합니다. 스크레이퍼는 뜨거운 금속 칩이 플라스틱 엔드 캡에 녹기 전에 레일에서 물리적으로 밀어냅니다. 벨로우즈는 레일을 완전히 감싸 주변 오염으로부터 최고 수준의 보호 기능을 제공합니다. 각 액세서리는 마찰을 추가하므로 필요한 모터 토크를 다시 계산해야 합니다.
재료 선택과 표면 처리에 따라 내식성이 결정됩니다. 표준 탄소강 레일은 습한 환경에서 빠르게 부식됩니다. 스테인레스 스틸은 의료 및 식품 응용 분야에 더 나은 저항성을 제공하지만 일부 부하 용량은 희생됩니다. 극한 환경에서는 특수 부식 방지 코팅을 활용하십시오. 흑색크롬도금으로 방청성이 뛰어납니다. Raydent 처리는 금속 표면에 통합되어 레일의 치수 공차를 변경하지 않고도 뛰어난 내구성을 제공합니다.
수동 계산은 기준을 제공하지만 공급업체에서 제공하는 선형 모션 기술 선택기가 엔지니어링을 검증합니다. 이러한 소프트웨어 도구는 동적 모멘트 하중, 다양한 듀티 사이클, 특정 윤활 매개변수와 같은 복잡한 변수를 설명합니다. 모션 프로필, 페이로드 크기, 방향을 입력하세요. 소프트웨어는 잠재적인 오류 지점을 강조 표시하고 특정 캐리지 크기를 권장합니다. 이러한 도구를 사용하면 위험한 크기 축소와 낭비적인 크기 초과를 방지할 수 있습니다.
설계 단계 초기에 기본 3D CAD 모델을 통합합니다. 정확한 STEP 파일을 다운로드하면 기계 프레임워크 내에서 적절한 캐리지 정리가 보장됩니다. 이를 통해 그리스 피팅에 대한 접근을 확인하고 센서 또는 케이블링과의 공간 충돌을 확인할 수 있습니다. 조기 CAD 통합은 정밀한 레일 정렬에 필요한 장착 숄더와 기준 모서리를 설계하는 데도 도움이 됩니다.
장착 표면 준비에 따라 최종 시스템 성능이 결정됩니다. 절대적인 평탄도와 직진도를 위해 장착 베이스를 가공해야 합니다. 베이스가 휘어진 경우 레일 볼트를 조이면 휘어진 표면에 맞게 레일이 구부러집니다. 이러한 뒤틀림은 캐리지를 묶고 마찰을 증가시키며 베어링을 파괴합니다. 머신 베드에 가공된 기준 숄더를 설계합니다. 완벽한 직선 설치를 보장하려면 마스터 레일을 이 어깨쪽으로 밀어 넣으십시오.
적절한 고정 기술을 엄격히 준수하십시오. 볼트를 한쪽 끝에서 다른 쪽 끝으로 순차적으로 조이지 마십시오. 이는 왜곡의 물결을 레일 아래로 밀어냅니다. 대신 토크 렌치를 사용하여 중앙부터 시작하여 바깥쪽으로 번갈아 가며 볼트를 조이십시오. 캐리지 블록의 안전하고 반복 가능한 위치 지정을 위해 맞춤 핀을 활용하십시오. 다웰 핀은 큰 충격 하중으로 인해 캐리지가 이동하는 것을 방지하여 기계의 중요한 정렬을 유지합니다.
평행 레일의 표준 설치 순서를 따르십시오.
운송용 오일과 잔해물을 제거하려면 정밀 솔벤트로 모든 장착 표면과 데이텀 가장자리를 청소하십시오.
가공된 데이텀 숄더에 마스터 레일을 놓고 장착 볼트를 느슨하게 설치합니다.
측면 푸시 볼트 또는 정밀 웨지를 사용하여 마스터 레일을 데이텀 숄더에 단단히 고정시킵니다.
중앙에서 시작하여 바깥쪽으로 작업하면서 제조업체 사양에 맞게 마스터 레일 볼트를 조입니다.
보조 레일을 느슨하게 설치하고 양쪽 레일에 캐리지 플레이트를 장착한 다음 어셈블리를 앞뒤로 스트로크합니다.
캐리지에 장착된 정밀 다이얼 표시기를 사용하여 보조 레일을 쓸어냅니다. 최종 토크 시퀀스를 고정하기 전에 데드 블로우 해머로 레일을 가볍게 두드려 완벽하게 평행하게 정렬하십시오.
예압은 전동체와 전동면 사이의 내부 틈새를 제거합니다. 제조업체는 약간 큰 볼을 캐리지에 삽입하여 이를 달성합니다. 예압은 시스템 강성을 극적으로 증가시켜 하중 시 편향을 줄입니다. 그러나 내부 마찰도 증가하여 열이 발생하고 더 많은 모터 토크가 필요합니다. 애플리케이션의 열 한계와 강성 요구 사항의 균형을 맞춰야 합니다.
진동 및 충격 수준을 기준으로 예압 등급을 선택하십시오. 클리어런스 또는 제로 예압 등급은 절대 강성이 불필요한 단순한 지점 간 모션에 적합합니다. 가벼운 예압은 부드러운 움직임과 적당한 강성을 요구하는 일반 자동화에 적합합니다. 공격적인 절삭력과 심한 진동을 받는 공작 기계에는 무거운 예압이 필수입니다. 내부 여유 공간이 부족하면 즉시 결속될 수 있으므로 제대로 가공되지 않은 장착 표면에 무거운 예압을 사용하지 마십시오.
윤활은 금속 간 접촉을 방지하고 열을 발산하며 미세 오염물질을 씻어냅니다. 그리스는 대부분의 자동화 애플리케이션에 대한 표준 선택입니다. 이는 제자리에 유지되고 베어링을 밀봉하며 덜 복잡한 배관이 필요합니다. NLGI 2 리튬 비누 그리스는 일반 공장 사용을 위한 기준으로 사용됩니다. 초당 1미터를 초과하는 초고속 응용 분야에는 그리스가 과열되어 베어링에서 멀어지는 경우 오일 윤활이 필요합니다. 오일 시스템에는 고임 현상과 환경 오염을 방지하기 위해 지속적인 펌핑과 세심한 관리가 필요합니다.
유지보수 접근성을 고려하여 시스템을 설계하십시오. 수동 저크 피팅에 의존하면 유지 관리가 소홀해지는 경우가 많습니다. 특히 캐리지가 기계 가드 내부 깊숙이 묻혀 있는 경우 더욱 그렇습니다. 가능할 때마다 자동화된 윤활 블록을 통합하십시오. 이 시스템은 정확한 간격으로 정확한 양의 그리스를 공급합니다. 자동화 시스템이 불가능한 경우 원격 윤활 라인을 기계 섀시 외부에 있는 중앙 집중식, 쉽게 접근할 수 있는 매니폴드에 연결합니다.
특정 페이로드 형상을 기반으로 모든 피치, 요 및 롤 모멘트 하중을 계산하여 기준 크기를 설정합니다.
기본 3D CAD 모델을 다운로드하여 기계 설계 내에서 캐리지 여유 공간과 윤활 접근 지점을 확인하세요.
벤더가 제공한 사이징 계산기를 통해 모션 프로파일을 실행하여 수동 L10 수명 예측을 검증하십시오.
고정밀 롤러 레일을 지정하기 전에 내부 가공 부서의 평탄도 및 직진도 성능을 확인하십시오.
일관된 유지 관리 간격을 보장하기 위해 기계 섀시에 자동화된 윤활 매니폴드를 설계합니다.
A: 프로파일 레일은 롤링 요소에 맞게 가공된 궤도를 갖추고 있어 엄청난 부하 용량과 높은 강성을 제공합니다. 원형 샤프트는 간단한 리니어 부싱을 사용합니다. 샤프트는 비용이 저렴하고 장착 오정렬을 더 잘 견딜 수 있지만 상당히 낮은 하중을 처리하고 이중 샤프트 구성 없이는 무거운 모멘트 힘을 지탱할 수 없습니다.
A: 탑재량 무게, 무게 중심 및 가속도를 식별합니다. 피치, 요, 롤을 포함한 정적 힘과 복잡한 모멘트 하중을 계산합니다. 이를 정정격 하중과 비교하십시오. 동적 정격 하중과 모션 프로필을 사용하여 예상 L10 이동 수명을 계산하십시오.
A: 주요 원인은 윤활 실패, 오염 유입 및 장착 정렬 불량입니다. 그리스가 부족하면 금속 간 마모가 빠르게 발생합니다. 먼지나 칩이 전동면을 파괴합니다. 뒤틀린 장착 표면으로 인해 레일이 휘게 되어 가장자리에 심한 하중이 가해지고 캐리지가 즉시 결속됩니다.
A: 간격은 전적으로 이동 거리, 속도 및 환경에 따라 달라집니다. 일반적인 기준은 여행 100km마다 또는 6개월마다 중 먼저 도래하는 기준입니다. 고속이거나 심하게 오염된 용도에는 훨씬 더 빈번한 윤활이 필요합니다. 특정 동작 프로필에 대해서는 항상 제조업체 차트를 참조하세요.
A: 예압에는 캐리지 내의 내부 틈새를 제거하기 위해 대형 롤링 요소를 사용하는 것이 포함됩니다. 이는 시스템 강성을 대폭 증가시키고 플레이를 제거합니다. 예압이 높을수록 마찰과 열이 증가하므로 작동 중에 시스템이 묶이는 것을 방지하기 위해 정밀한 장착 표면이 필요합니다.
A: 환경은 위협 수준을 정의합니다. 목재 먼지는 막힘을 방지하기 위해 이중 엔드 씰이 필요합니다. 금속 칩은 플라스틱 부품을 보호하기 위해 금속 스크레이퍼가 필요합니다. 부식성 세척 구역에는 스테인리스 스틸이나 흑색 크롬과 같은 특수 부식 방지 도금이 필요합니다. 클린룸에는 가스 방출이 적은 그리스와 진공에 적합한 재료가 필요합니다.
